八、水下混凝土灌注和桩身混凝土质量问题

　　(一)初灌时埋管深度达不到规范值

　　规范规定，灌注导管底端至孔底的距离应为0.3～0.5mm，初灌时导管首次埋深应不小于1.Om.

　　(二)灌注混凝土时堵管

　　1、灌注混凝土时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长、隔水栓不规范、混凝土配制质量差、灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起。

　　2、灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。

　　3、导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压。

　　4、灌注导管底部至孔底的距离应为300-500mm，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。

　　5、完成第二次清孔后，应立即开始灌注混凝土，若因故推迟灌注混凝土，应重新进行清孔。

　　(三)灌注混凝土过程钢筋骨架上浮

　　1、引起灌注混凝土过程钢筋骨架上浮的主要原因有：

　　(1)混凝土初凝和终凝时间太短，使孔内混凝土过早结块

　　(2)清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多

　　(3)混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。

　　2、为防止钢筋骨架上浮，除保证混凝土的质量，认真清孔外，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。

　　(四)桩身混凝土强度低或混凝土离析

　　严格把好进厂水泥的质量关，控制好施工现场混凝土配合比，掌握好搅拌时间和混凝土的和易性，是防止桩身混凝土离析和强度偏低的有效措施。

　　(五)桩身混凝土夹渣或断桩

　　2、预防办法 导管的埋置深度宜控制在2-6m之间。

　　(六)桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求 在灌注最后阶段，孔内混凝土面测定应采用硬杆筒式取样法测定。

　　九、混凝土灌注过程因故中断

　　混凝土灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理：

　　(一)若刚开灌不久，孔内混凝土较少，可拔起导管和吊起钢筋骨架，重新钻孔至原孔底，安装钢筋骨架和清孔后再开始灌注混凝土。

　　(二)迅速拔出导管，清理导管内积存混凝土和检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注混凝土，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原混凝土内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注混凝土。此法的处理过程必须在混凝上的初凝时间内完成。

　　(三)混凝土灌注过程因故中断后拔除钢筋骨架，待已灌混凝土强度达到C15后，先用同级钻头重新钻孔，并钻除原灌混凝土的浮浆，再用Φ500钻头在桩中心钻进300-500mm深，这样就完成了接口的处理工作，然后便可按新桩的灌注程序灌注。

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